Das erste Material ist bestellt
Aus allen Ecken Deutschlands und einmal auch aus Österreich kommt das erste Material zusammen, Hartschaumplatten, Glasgewebe, Harz und so manches mehr.
So wie ich es sehe werde ich praktisch alle Einbauten herausnehmen müssen. Das ist desshalb so mühselig, weil wirklich alles mit der Rumpfschale verbunden ist. Und natürlich müssen die veränderten Einbauten ebenfalls wieder vollständig mit der Rumpfschale verbunden werden.
Aber das ist eigentlich schon Vorausschau, im nächsten Schritt muss deshalb alles bereits raus, weil ich sonst nicht von innen an die Kielböden und an die Kielstümpfe heran komme.
An den Kielstümpfen beginnt die Aufarbeitung. Sie "hängen" zur Zeit frei. Wenn sie fertig sind kann ich das Boot auf diese auflegen und bekomme dadurch die Rumpfböden frei, auf welchen das Boot zur Zeit lagert.
Es wird ernst…
Der mittlere Bereich, Küche Salon und Bad sind ausgebaut.
Links (Küchenseite) ist noch der ursprüngliche Rumpfbodenwassertank zu sehen. Er wurde irgendwann nachträglich aufgeschnitten und ein Gummischlauchbehälter ersatzweise eingebaut. Das ist das rote Dings da 🙂
Der Blick in den Rumpf, wo einst der Toilettenraum war, bei bereits ausgebautem Bodenwassertank.
Eine Hälfte eines ausgebauten ursprünglichen Edelstahltanks, wie er im Rumpfboden eingelassen war.
Ich habe mir als dritte Hand einen Kran gebaut, der mit dem Ausbau der Tanks, die noch im Schiff gedreht werden mussten um zerschnitten werden zu können, seine Feuertaufe bestanden hat.
Unglaublich, diese "Spielzeug-"Tauchpumpen, wie sie unter den Tanks zu Vorschein kamen, haben uns in ihrer Eigenschaft als Bilgepumpen tagelang bei annäherndem Dauerbetrieb das Boot über Wasser gehalten!
Als erste Aufbauarbeit wird der Kielschaden in Angriff genommen. Ich habe den Schaden einfach herausgesägt, dann aus 10mm starken Kernschaumplatten (wie sie auch in der Luftfahrt verwendet werden 🙂 ) eine Kopie der herausgesägten Form gefertigt und eingepasst. Nun wird noch innen und außen mit Glasfaser und Epoxidharz überlaminiert, dann sollte die alte Festigkeit wieder hergestellt sein.
Hier ist die Notreparatur von innen im herausgesägten Teil zu sehen. 
Die Edelstahl-Kielstumpfsohlen werden gefertigt - sie sollen vor ähnlichen Schäden schützen und ein Trockenfallen des Bootes, ohne Gewissensbisse möglich machen 🙂
Das neue Unterwasserschiff
Im Unterwasserschiff sind einige technische Erweiterungen geplant.
So sollen u.a. ausreichende Metallflächen für einen auch im Süßwasser befriedigenden Blitzschutz angebracht werden.
Um im (weniger leitenden) Süßwasser ebenfalls ein Minimum an Blitzschutz zu erhalten, sind erstaunlich große Metallflächen notwendig. Dazu sind neben den Edelstahlsohlen unter den Kielstümpfen, weitere KupferAluminiumNickel-Bronze Platten jeweils rechts und links an den Flanken der Kielstümpfe geplant (und seit Wochen in Arbeit) ...
Der neue elektrische Antrieb benötigt zudem eine Wasserkühlung für die elektronische Leistungssteuerung der Motoren. Bei den Motoren selbst wird es sich um sogenannte Podantriebe handeln. Das sind gekapselte, von außen am Rumpf befestigte Elektromotore. Dadurch müssen diese natürlich nicht weiter gekühlt werden (se' sind ja schon im Wasser!), die Drehzahlsteuerungselektronik jedoch nicht (was ihr ja auch nicht gut täte). Sie wird aber eben auch sehr warm beim steuern - und weil ich ja sowieso schon lauter Metallplatten unter Wasser haben will, könnten die Platten an den Flanken ja neben dem Blitzschutz auch gleich zur Kühlung genutzt werden, hab' ich mir so gedacht?
Wie immer fällt mir aber erst, wenn Tag um Tag vergeht und der Fortschritt nur mäßig ist, auf, was es heißt integrale Einrichtungen, also technische Einrichtungen die mehr als nur eine technische Lösung vereinen, zu konstruieren und zu bauen. (Schießlich sollen uns alle technischen Einrichtungen viele Jahre beim folgenden Genuss der Welt unterstützen und nicht hindern!)
Um so etwas wie Kühler unmittelbar an der Innenseite der Platten anbauen zu können, müssen diese die dabei notwendigen Öffnungen im Rumpf auf dauer sicher verschließen -
(u.a. mussten in die Platten 72 Bolzen so verschweißt werden, bis die Rissprüfung hundertprozentige Dichtigkeit signalisierte); (Um diese sehr seewasserfeste Metalllegierung schweißen zu können musste ich meine Schweißtechnik (AC/DC WIG Schweißgerät) erheblich aufrüsten und trotzdem war das wasserdichte Verschweißen schwierig.),
und das, obwohl sie sich bei Temperaturänderungen viel stärker ausdehnen und zusammenziehen wie der glasfaserverstärkte Kunststoff, aus dem das Boot aufgebaut ist (um dauerhaft diese unterschiedlichen Bewegungen im mm Bereich zu kompensieren, muss ein ausreichender Sitz um die Platten herum mit einem dauerelastischen und -seewasserfesten Kleber in ausreichender Dicke vollständig umgeben sein, so das die Platten das GfK des Bootes praktisch nicht berühren, was auch für die Edelstahlschuhsolen gilt).
Und last but not least muss die Kühlerkonstruktion, die das Kühlwasser ja innen so unmittelbar wie möglich an der nach außen grenzende Metallwand entlang fließen lassen soll (damit's halt auch kühlt), nach innen mit all seinen notwendigen Anschlüssen ebenfalls dauerhaft dicht sein.
Die CuAlNi-Bronzeplatten mit einigen Kühlerkonstruktionsteilen. Die hellen Teile sind die Kühlereinsätze.
Hier fertig vormontiert und druckgeprüft.
Die Druckprüfung erfolgte, bei einem zu erwartenden Betriebsdruck von ca 0,3 bar, auf 1 bar (Das habe ich so für mich festgelegt 😉 )
Eine weitere Maßnahme soll den Auftrieb des Bootes etwas erhöhen (Netto ca 200kg). Dazu werde ich das Unterwasserschiff mit 20mm Styrodur bekleben und mit einer geschlossenen GFK Schicht wieder umschließen. Damit schaffe ich zugleich auch eine Isolierschicht zum Wasser hin, was zusätzlich auch der Konditionierung (Heizung / Kühlung / Feuchtigkeitsregulierung) des Innenraumes zu gute kommt.
Die Ausklinkungen im Kielstumpf sind für die Kühler.
Schleifarbeiten - eine sehr unangenehme Arbeit. Alle alten Beschichtungen des Unterwasserschiffes müssen runter. Die Substanz des Untergrundes erweist sich hoffnungsgemäß als in sehr gutem Zustand! (Je nach dem eine gute Stunde Arbeit und - ein gutes kg Schleifstaub je m²).
In den unteren beiden Bildern wird schon die Edelstahlsohle angepasst.